Doctor of Technical Sciences, Professor
доктор технических наук, профессор
Candidate of Technical Sciences, Associate Professor
кандидат технических наук, доцент
Candidate of Technical Sciences, Associate Professor
кандидат технических наук, доцент
postgraduate student
аспирант
Doctor of Technical Sciences, Professor
доктор технических наук, профессор
The aim of the study is to create standardized conditions for workers and production equipment at reception points in feed mills. Grain material is delivered to the feed mill using a motor vehicle with specially designed loading stations, where cereal is unloaded into multi-section receiving bunkers. The operating area is characterized by dangerous, difficult, and harmful working conditions for operators of reception points, car drivers, and repair workers, based on levels of air dust, stress, and severity of work. All this required the study of the factors influencing the process of the wheat from the vehicle and the unloading hopper and the production of analytical dependencies establishing the relationship between the areas of the discharge holes of the hopper with a given uniform outflow of material (wheat) under conditions of safe operation of the reception point equipment depending on the hopper filling and the volume of material being poured. To achieve this, laboratory studies were conducted using an installation simulating wheat grain flow processes through baffles from bin compartments with varying degrees of bin fill and baffle opening width. The obtained dependencies showed slight differences in initial and final wheat flow rates when the baffle opening area was 0.002 m² (5.76 kg/s initially vs. 2.37 kg/s finally), but significant discrepancies emerged as the opening area increased (for instance, reaching 5.76 kg/s at the beginning and dropping to 2.37 kg/s at the end when the passage area was 0.008 m²). It was observed that the discharge rate was steady, during the middle of the bunker emptying process. These results will ensure even grain supply from the receiving hopper onto conveyors, leading to a reduction in workload by 23%, job stress by 25%, and dust emissions into the workspace by 8%.
Цель исследований – создание нормируемых условий для работающих и производственного оборудования на приемных пунктах элеваторов комбикормового производства. При доставке зерновых материалов на предприятия по производству комбикормов используется автомобильный транспорт, для разгрузки которого установлены специально предназначенные приемные пункты, куда сыпучий материал разгружается в приемные бункеры, состоящие из нескольких секций. В зоне эксплуатации находятся операторы приёмных пунктов, водители автомобилей и ремонтный персонал, которые находятся в опасных, тяжелых и вредных условиях труда, зависящие от уровней запыленности воздуха; напряженности и тяжести труда и др. Всё это требовало изучения факторов, влияющих на процесс истечения пшеницы из транспортного средства и выгрузного бункера и получения аналитических зависимостей, устанавливающих взаимосвязь площадей пропускания выпускных отверстий бункера при заданном равномерном истечении материала (пшеница) в условиях безопасного функционирования оборудования приёмного пункта в зависимости от наполнения бункера и объема просыпаемого материала. Для этого выполнены лабораторные исследования на установке, на которой смоделированы процессы истечения зерна пшеницы из секции бункера через заслонку при различной степени заполнения бункера и ширины открытия заслонки. Полученные зависимости скорости истечения пшеницы в начале и конце ссыпания при площади открытия заслонки 0,002 м2 отличались незначительно, по мере увеличения площади наблюдались значительные расхождения (при площади пропускания 0,008м2 составляет 5,76 кг/с вначале, а в конце - 2,37 кг/с). Стабильный характер скорости истечения наблюдался в середине процесса опустошения бункера. Эти результаты позволят обеспечить равномерную подачу зерна из приёмного бункера на транспортёр, что приведёт уменьшению тяжести на 23% и напряжённости трудового процесса у работающих на 25%, а также - снижению выброса пыли в рабочую зону на 8%.